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電泳流水線涂裝的漆膜弊病及其防治
www.inzonline.com 化學(xué)鍍鎳--合航集團(tuán) 2013-03-18 13:44
深圳電鍍廠資訊:
由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性,電泳流水線所產(chǎn)生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同,但病因及防治方法不同,有些弊病是電泳涂裝獨(dú)有。在本章中將常見(jiàn)的電泳涂裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下:
1顆粒(疙瘩)
在烘干后的電泳漆膜表面上,存在有手感粗糙的(或肉眼可見(jiàn)的)較硬的粒子,稱為顆粒。
產(chǎn)生原因:
(1)電泳槽液有沉淀物,凝聚物或其它異物,槽液過(guò)濾不良。
(2)電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過(guò)高。
(3)烘干爐臟,落上顆粒狀的污物。
(4)進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈,磷化后的水洗不凈。
(5)涂裝環(huán)境臟。
防治方法:
(1)減少塵埃帶入量,加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過(guò)濾裝置,推薦用25um精度的過(guò)濾袋過(guò)濾,加強(qiáng)攪拌防止沉淀,消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處,嚴(yán)控PH值和堿性物質(zhì),防止樹(shù)脂析出或凝聚。
(2)提高后沖洗水的清潔度,電泳后沖洗的水中固體份要盡量低,保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過(guò)濾,減少泡沫。
(3)清理烘干室,清理空氣過(guò)濾器,檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。
(4)加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘?jiān)z查去離子水循環(huán)水洗槽的過(guò)濾器是否堵塞,防止被涂物表面的二次污染。
(5)涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干(進(jìn)入烘干室前)應(yīng)間壁,檢查并消除空氣的塵埃源。
注:槽液中污物基準(zhǔn)測(cè)定:取槽液1公斤,用500目的濾網(wǎng)過(guò)濾后,殘?jiān)繎?yīng)少于10mg。
2.陷穴(縮孔)
由外界造成被涂物表面,磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等,或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子,它們成為陷穴中心,并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑,直徑通常為0.5—3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹洼,露底的稱為縮孔。
產(chǎn)生原因:
(1)槽液中混入異物(油分、灰塵),油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。
(2)被涂物被異物污染(如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污)。
(3)前處理脫脂不良,磷化膜上有油污。
(4)電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物(油分、灰塵),純水的純度差。
(5)烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油份。
(6)槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。
(7)補(bǔ)給涂料或樹(shù)脂溶解不良(不溶解粒子)
防治方法
(1)在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過(guò)濾袋,以除去污物。
(2)保持涂裝環(huán)境潔凈、運(yùn)輸鏈、掛具要清潔,所用壓縮空氣應(yīng)無(wú)油,防止灰塵,面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽,設(shè)置間壁。
(3)加強(qiáng)前處理的脫脂工序,確保磷化膜上無(wú)污染。
(4)保持電泳后沖洗水質(zhì),加強(qiáng)清洗液的過(guò)濾,在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。
(5)保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔,第一升溫區(qū)升溫不宜過(guò)急。
(6)保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。
(7)補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻,確保溶解、中和好,并且應(yīng)過(guò)濾。
注:驗(yàn)證環(huán)境凹陷(面漆塵霧對(duì)濕電泳漆膜的影響)采用以下方法:
①按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝。
②在濕漆膜上撒上面漆塵霧。
③烘干后觀察狀態(tài)。
3.針孔
在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔,它與陷穴(麻坑)的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物,凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。
根據(jù)產(chǎn)生的原因,針孔有以下幾種:
(1)再溶解性針孔:泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí),被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。
(2)氣體針孔:在電泳過(guò)程中,由于電解反應(yīng)激烈,產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良,因槽液溫度偏低或攪拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干過(guò)程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。
(3)帶電入槽階梯式針孔,發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下,針孔是沿入槽斜線露出底板;另外,氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下,由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良,使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔,易產(chǎn)生在被涂物的下部。
防治方法:
(1)工件經(jīng)泳涂成膜后,離開(kāi)槽液立即用UF液(或純水)沖洗,以消除再溶解性針孔。
(2)在電泳涂裝時(shí),從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度,對(duì)各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi),要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度,如超標(biāo)要排放超濾液,對(duì)極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下也易含氣泡,因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度(陰極電泳一般為28~32℃范圍)。
(3)為消除帶電入槽的階梯式針孔,要求槽液表面的流速大于0.2米/秒,以消除堆積泡沫,在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時(shí),防止運(yùn)輸鏈速度過(guò)低。
(4)為消除水洗針孔,首先要保證漆膜電滲性好,控制槽內(nèi)溶劑含量(不能過(guò)高)及雜質(zhì)離子的含量,以獲得致密的漆膜,后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。
4.膜厚太薄
泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。
產(chǎn)生原因:
(1)槽液的固體份過(guò)低。
(2)泳涂電壓偏低,泳涂時(shí)間太短。
(3)槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。
(4)槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。
(5)槽液老化,使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高,槽液電導(dǎo)率低。
(6)極板接觸不良或損失,陽(yáng)極液電導(dǎo)太低,被涂物通電不良。
(7)電泳后沖洗過(guò)程中UF液清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng),產(chǎn)生再溶解。
(8)槽液的PH值太低(MEQ值高)
防治方法:
(1)提高固體份,保證固體份穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi),固體份的波動(dòng)最好控制在0.5%以下。
(2)提高泳涂電壓和延長(zhǎng)泳涂時(shí)間,使它們控制在合適范圍內(nèi)。
(3)注意定期清理熱交換器,檢查是否堵塞,加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障,槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限。
(4)添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑,使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。
(5)加速槽液更新或添加調(diào)整劑,提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。
(6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結(jié)垢,一定要定期清理或更換極板,提高陽(yáng)極液電導(dǎo),檢查被涂工件通電是否良好,掛具上是否有涂料附著。
(7)縮短UF液沖洗時(shí)間,防止再溶解。
(8)添加中和度低的涂料,使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。
5.漆膜過(guò)厚
被涂工件表面的干漆膜厚度超過(guò)所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因:
(1)泳涂電壓偏高。
(2)槽液溫度偏高。
(3)槽液的固體份過(guò)高。
(4)泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)(如懸鏈停止等)
(5)槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高,槽液熟化時(shí)間太短。
(6)工件周圍循環(huán)效果不好。
(7)槽液電導(dǎo)率高。
(8)陰/陽(yáng)極比不對(duì),陽(yáng)極位置布置不當(dāng)。
防治方法:
(1)調(diào)低泳涂電壓
(2)槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定,尤其是陰極電泳漆,當(dāng)漆溫過(guò)高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性,維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限下生產(chǎn)。
(3)將固體份降到工藝規(guī)定之內(nèi),固體份過(guò)高不僅使漆膜過(guò)厚而且表面帶出槽液多,又增加后沖洗的困難。
(4)控制泳涂時(shí)間,在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。
(5)控制槽液中的有機(jī)溶劑含量,排放超濾液,添加去離子水,延長(zhǎng)新配槽的熟化時(shí)間。
(6)通常因泵、過(guò)濾器及噴嘴堵塞而造成,應(yīng)維修調(diào)整之。
(7)排放超濾液,添加去離子水,降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。
(8)調(diào)整極比和陽(yáng)極布置的位置
6.水滴跡
電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。
產(chǎn)生原因:濕電泳漆膜上有水滴,在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰,液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。
(1)在烘干前,濕電泳漆膜表面上有水滴,水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉(晾干區(qū)濕度太高)或未吹掉。
(2)烘干前從掛具上滴落的水滴。
(3)電泳水洗后,被涂物上有水洗液積存。
(4)最終純水洗的純水量不足。
(5)所形成的濕電泳漆膜(過(guò)厚、組成松軟、電滲性差等)的抗水滴性差。
(6)進(jìn)入烘干室后溫升過(guò)急。
防治方法:
(1)在烘干前吹掉水滴,降低晾干區(qū)的溫度,將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30~40℃。
(2)采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。
(3)吹掉積存的清洗水或開(kāi)工藝孔,或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問(wèn)題。
(4)提供足夠量的純水。
(5)改變工藝參數(shù)或涂料組成來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性。
(6)在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急,或增加予加熱(60~100℃,10分鐘)。
注:水滴跡試驗(yàn)方法
①按規(guī)定條件電泳后吹干
②在試驗(yàn)樣板的水平面上滴上試驗(yàn)液(0.1CC)
③照原水平狀烘干后觀察表面狀態(tài)
7.異常附著
被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻,在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分,引起漆膜在這部位集中成長(zhǎng),其結(jié)果在這部位呈堆積狀態(tài)附著。
產(chǎn)生原因:
(1)被涂物表面導(dǎo)電不均勻,致使局部電流密度過(guò)大。
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